Нормы расхода растворителя 646.

Мар 1, 2020 Ремонт

Нормы расхода растворителя 646.

Описание и состав растворителя 650

Растворитель 650 является многокомпонентным органическим растворителем, представляет собой смесь из ароматических углеводородов, спиртов и сложных эфиров. По внешнему виду никак не отличается от растворителей 646 и 647 — это прозрачная или слегка желтоватая жидкость с характерным резким запахом.

Состав растворителя 650:

  • этилцеллозольв 20%;
  • бутанол 30%;
  • ксилол 50%.

Согласно техническому условию 2319-003-52474210-2003 массовая доля воды в растворителе 650 недолжна превышать 2%, кислотное число не должно превышать 0,1мг КОН/г, летучесть по этиловому эфиру 20-25, число коагуляции не менее 35%, а также после высыхания должно отсутствовать побеление пленки.

Применение растворителя 650

Является одним из наиболее востребованных растворителей 6ХХ серии и используется для разбавления глифталевых (например, ГФ-570) и нитроцеллюлозных эмалей (НЦ-11), а также красок и грунтовок. Применение растворителя 650 в качестве разбавителя эмалей для покраски автомобилей сделало его одним из самых востребованных растворителей при проведении кузовных работ.

Меры предосторожности:

Так как растворитель 650 относятся к III-му классу опасности следует придерживаться определенных мер предосторожности: избегать контакта растворителя с кожей, надевать резиновые перчатки, все работы проводить в хорошо проветриваемом помещении. При контакте с кожей, смыть растворитель большим количеством воды с мылом.

Растворитель и разбавитель: в чем разница?

Понятия «растворитель» и «разбавитель» часто используются как синонимы. Однако между ними есть важное различие. Если говорить простым языком, растворитель взаимодействует непосредственно с пленкообразующим (отверждающим) компонентом.

Например, бензин — популярный растворитель для масляных красок. Он растворяет связующее вещество, поэтому может разбавлять краску для нанесения и одновременно может удалить пятна высохшей краски.

Разбавитель не растворяет вещества, образующие пленку, а может лишь уменьшить вязкость состава. Например, вода хорошо разбавляет водоэмульсионную краску, но смыть высохшую уже не сможет.

Виды растворителей и разбавителей, какой выбрать?

Если у Вас стал вопрос, чем развести акриловую краску? То ответ тут один, используйте любой фирменный акриловый растворитель. Даже если он другой фирмы, чем разводимая краска, лак, грунт и т.п. Только не применяйте выше упомянутые! Фирменный акриловый растворитель на порядок дороже обычных разбавителей, но для качественного ремонта рекомендуется использовать именно их.

Если фирменный акриловый закончился или Вы хотите сэкономить, то можно применить отечественный производитель разбавителя материалов универсальный растворитель Р12. Он был с успехом перепробован практически на всех акриловых материалах (лаках, акриловой краски, грунтах, эпоксидных веществ). Никаких проблем и дефектов не было. Его смело можно считать как универсальный растворитель. Р12 является «нормальным.

И так, главным критерием выбора разбавителя для разведения краски является температура окружающего воздуха. Необходимо определить температуру окружающей среды перед покраской и в следствии это подобрать нужный. Температура влияет на время высыхания материала. В жаркую погоду растворитель испаряется быстрее и краска не успевает растечься. Появляются дефекты, крупная шагрень, перепыл. В холодную погоду испарение будет слишком медленное, возможны и будет больше мусора.

Существуют три группы акриловых разбавителей:

  1. Медленный
  2. Нормальный
  3. Быстрый

Поэтому для качественной работы всегда выбирайте материал под определённую температуру воздуха.
Если холодно, то используют «быстрый» разбавитель при температуре от 5 до 15 градусов. При нормальной температуре от 15 до 25 применяют «нормальный». И в жаркую погоду от 25 градусов необходим медленный. Все цифры ориентировочные, для точного определения смотрите инструкцию производителя. На фото ниже серия разбавителей от Body 740 741 742.

Следует заметить, что нет специально разбавителя для лака или для грунта, акрила. Для их разбавления применяют универсальный акриловый разбавитель. А вот для базовой эмали существует растворитель для базы. Хотя многие используют обычный универсальный.

Растворители для перехода

Помимо универсальных, есть ещё растворитель для перехода. Они не предназначены для разбавления лаков и эмалей. Их назначение сделать незаметную границу перехода между старой и новой краской или лаком. Для этого растворитель для перехода наноситься из краскораспылителя или аэрозольного баллончика на сухой «опыл» в зоне перехода лака или акриловой краски.

Крайне важно заметить, что растворитель для перехода по лаку или акриловой краски «акрила» и для перехода по базе, ещё его называют «Биндер» совершенно разные продукты. Биндер для покраски это что-то вроде прозрачной базы. Применяется для того чтобы зерно металлика не торчало как «ёжик» в зоне перехода, а правильно «улеглось», что обеспечит качественный невидимый переход.

Как правильно смешивать краски.

Для качественной покраски лакокрасочный материал должен быть определённой вязкости и чтобы правильно его смешивать существует специальный инструмент:

У каждого есть свои плюсы и чем пользоваться выбор сугубо каждого. Мерная линейка она многоразовая, прослужит очень долго, в отличие от мерного стакана. Мерные линейки двухсторонние (на каждой стороне разные пропорции смешивания). В основном так: 2:1 и 4:1 и другой вариант 3:1 и 5:1.
Как пользоваться мерной линейкой и стаканом на фото ниже, ничего сложного в этом нет.
Обязательно перед смешиванием красок изучите инструкцию на упаковке, в каком соотношении разбавлять материал. Ниже расскажу, в каких пропорциях смешивать различные лкм.

Смешивание акриловой краски «акрила»:

Для краски «Vika» это соотношение 4:1 с отвердителем и 20%-30% разбавителя. А для Mobihel 2:1 с отвердителем и 10%-20% разбавителя.

Смешивание базы:
Базовая краска в основном смешивается 2:1. То есть сама база и половина от неё растворитель. Также может смешиваться и 1:1.

Смешивание лаков:
С лаками практически та же история, что и с акрилами. Разводится лак 2:1с отвердителем и разбавитель от 0% до 20%. В зависимости кокой вязкости он вам нужен.
Все выше упомянутые цифры приблизительные, могут меняться под определённые нужды и вид работы, и технику нанесения. В общем, смотрите инструкцию перед применением и проблем не возникнет.

Для точного определения вязкости краски есть специальный инструмент называемый вискозиметр. Работа вискозиметра: вискозиметр погружают в краску, достают и засекают за какое время он опустошаться. Как только струя начинает капать, секундомер останавливают.

И напоследок пару замечаний и советов:

  • Что делать если краска засохла или загустела? Залейте её растворителем, помешайте, закройте и оставьте на какое-то время.
  • Не забывайте про Здоровье, пары растворителей очень летучие и ядовитые, длительное выдыхание может навредить вашему здоровью. Используйте специальный респиратор
  • Чем разбавить алкидную краску? Последнее время алкидные краски практически не применяются в окраске авто. А разбавить алкидную эмаль можно Уайт-спиритом.

Спасибо за внимание. Удачной работы.

Основа смывок для краски и шпатлевки – растворители, изготовленные на основе органики. К ним относятся ацетон, бензол, скипидар и др. Помимо этого в состав смывок входят различные кислоты на основе органики (уксусная, муравьиная), загустители (различные смолянистые вещества, нафталин и др.), замедлитель, который предотвращает испарение (парафин). Как правило, смывки используют в том случае, если нужно снять старую автомобильную краску или же слишком толстый слой любой из декоративных.

Среди российских марок наиболее эффективны «Автосмывка», «Смывка строй краски», СП-6, СД, СПС-1, СПС-2. Хорошие отзывы о смывке «Paint Remover», которую выпускает фирма из США «ABRO Industries». Это средство продается в виде аэрозоля и геля, растворяемого водой.

Как правило, каждый препарат лучше всего «работает» с каким-либо определенным типом краски. Например, смывка СПС-1 отлично снимает лакокрасочные покрытия на алкидной и эпоксидной основе. СП-6 и СП-7 быстро уберет слой полиакрилатной и метамилформальдегидной краски. В инструкции к «Автосмывке» указано, что она способна снять нироэмаль, на деле же ей редко это удается. Но это средство эффективно убирает покрытия на основе метамилакрилата.

Российский препарат «Антикрас-Универсал» способен удалить все известные виды лакокрасочных покрытий: масляные, битумные, латексные, глифталевые и др. Помимо этого, он снимает ржавчину и обладает антикоррозийным свойством. «Антикрас-Универсал» выпускается в виде вязкой пасты и может быть разбавлен водой. С его помощью можно убрать все виды грунтовок и шпатлевок.

Смывка для старой краски СД с успехом удалит покрытие на масляной основе. После нанесения состава, уже через несколько минут краска начнет отслаиваться. Далее, ее можно без особых усилий убрать с помощью шпателя. Но использовать СД рекомендуется в тех случаях, если окрашена металлическая поверхность.

Основные преимущества растворителя 646.

Перед тем как перейти к рассмотрению состава растворителя сначала остановимся на его главных преимуществах:

  • Простота в применении. Инструкция по использованию указана на упаковке.
  • Незначительная цена и доступность. Этот состав можно купить в любом строительном магазине.
  • Ускоряет время высыхания лакокрасочного покрытия, а также создает на поверхности гладкую и блестящую пленку.
  • Широкая область использования.

Если заглянуть в ГОСТ 18188-72, то в нем сказано, что растворитель 648 – это желтоватая или полностью бесцветная жидкость, которая обладает резким специфичным запахом. Он широко используется как в промышленности, так в быту для разведения ЛКМ и обезжиривания поверхностей. Также с его помощью можно очищать инструмент и удалять пятна.

ВВЕДЕНИЕ

Антикоррозионные материалы (в частности – преобразователи ржавчины) марки «Фолиокс» применяются для создания комплекс­ных за­щит­ных покрытий при окрашивании поверхностей стальных изделий и конструкций со слоем ржав­чины до 120 мкм с целью модификации продуктов коррозии в неактивную форму (прочные водостой­кие соеди­нения) и предотвращения дальнейших коррозионных процессов.

Применение преобразователей ржавчины марки «Фолиокс» (взамен других видов подготовки и грунтования металлических поверхностей перед окрашиванием) ведет к значительному снижению тру­доемкости этой дорогостоящей операции, повышает адгезию лакокрасочного покрытия к металлу, по­зволяет сократить расход используемых материалов, предотвращает процесс подпленочной коррозии, увеличивая срок службы защитного покрытия в целом.

Рекомендуемое защитное эпоксидно-полиуретановое покрытие обладает высокой химической стойкостью (воздействие растворов кислот, щелочей, солей, агрессивных газов, масел и нефтепродуктов), термостойкостью (от –150 до +200 °С), хорошей эластичностью и механической прочностью.

Предлагаемая технология антикоррозионной защиты составлена с учетом невозможности ежегодного осмотра и проведения ремонтных работ окрашиваемого оборудования.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Подготовка и очистка внутренних металлических поверхностей фильтров цепочки ХВО и бака-нейтрализатора и нанесение антикоррозионного защитного покрытия марки «Фолиокс» должны осуществляться в соответствии с нижеизложенными технологическими рекомендациями.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ

1. При наличии на внутренней поверхности старого лакокрасочного покрытия производится первичная поверхностная пескоструйная очистка кварцевым песком (норма расхода – до 30 кг/м2) или снятие старого лакокрасочного покрытия химическим способом с использованием соответствующих средств (автосмывок лакокрасочных материалов).

В случае полного разрушения старого лакокрасочного покрытия производится механическая (вручную) зачистка поверхности металлическими щетками и скребками с целью удаления инородных частиц (различного рода загрязнений) и рыхлой, пластовой, отслаивающейся ржавчины.

Допускается наличие плотного прочно сцепленного с поверхностью металла слоя продуктов коррозии толщиной не более 120 мкм.

2. Обеспыливание поверхностей после первичной механической обработки.

3. Проверка целостности внутренней поверхности.

При наличии сквозных повреждений (свищей) поверхности и коррозионных разрушений в виде раковин, трещин и язв глубиной более 3 мм, необходимо проведение сварочных ремонтных работ на обнаруженных участках повреждений.

После проведения сварочных ремонтных работ поверхность подвергается механической обработке и зачистке абразивным инструментом и материалами (дисковые пилы, металлические щетки, скребки, наждачная бумага) с целью выравнивание поверхности и удаления острых выступов и кромок (радиусом менее 0,3 мм), заусенцев, сварочных брызг, наплывов пайки, остатков флюса и закруг­ления швов до радиуса менее 20 градусов.

Допускается наличие повреждений поверхности в виде коррозионных раковин, трещин и язв глубиной не более 3 мм. Обнаруженные очаги повреждений подлежат зачистке абразивными материалами с целью удаления инородных частиц и плотно держащейся ржавчины.

4. Обеспыливание поверхностей после проведения сварочных ремонтных работ и механической обработки выявленных коррозионных повреждений.

5. Обезжиривание поверхностей ацетоном (норма расхода – до 0,5 кг/м2). Обезжиривание поверхностей производится непосредственно перед нанесением первого слоя антикоррозионного покрытия марки «Фолиокс».

НАНЕСЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ

1. После полного высыхания обезжиренных ацетоном поверхностей производится нанесение грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф (эпоксидно-полиуретанового компаунда марки «Фолиокс»), предназначенного для грунтования поверхности и одновременного выравнивания дефектов. Материал наносится вручную кистью и специальным шпателем с тщательным шпатлеванием и перекрытием дефектных участков и последующим прокатыванием велюровым валиком. Особое внимание уделяется выявленным ранее местам коррозионного разрушения поверхности.

Рекомендуемое количество слоев – 3. Теоретический расход на трехслойное покрытие – 0,8-1,5 кг/м2. Практический расход грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф зависит от фактического количества коррозионных повреждений окрашиваемых поверхностей и качества подготовки к окраске сварных швов и соединений.

Время межслойной сушки грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф – 24 часа при температуре 20 ± 2 °С. Применяемые разбавители – Р-4, Р-5, Р-5А (разбавитель берется из расчета – не более 5 % от массы грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф). Для отверждения применяют отвердитель №1 или полиэтиленполиамин, поставляемые комплектно в требуемом количестве.

Отвердитель вводят в грунт-шпатлевочную пасту непосредственно перед применением в соотношении, указанном в паспорте-сертификате на материал. После введения отвердителя, полученная композиция тщательно перемешивается (до полного устранения осадка) и выдерживается перед нанесением в течение 30 минут. Во время выдержки и нанесения композицию необходимо периодически перемешивать для предотвращения осаждения компонентов-наполнителей. Срок рабочей годности грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф после введения отвердителя (при температуре 20 ± 2 °С) – 4 часа.

В случае наличия жировых выделений на поверхности каждого нанесенного слоя грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф (при отверждении аммиачные отвердители выделяют масла) производится обезжиривание ацетоном (норма расхода на 1 раз – до 0,3 кг/м2). Обезжиривание производится непосредственно перед нанесением следующего слоя покрытия.

2. Через 24 часа после нанесения конечного слоя грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф производится осмотр окрашенной поверхности (в случае наличия жировых выделений – их удаление выше описанным методом) и нанесение эмали УР-71Ц-Ф (цинкполиуретановой композиции марки «Фолиокс»). Материал наносится методом безвоздушного (пневматического) распыления или кистью и валиком.

Рекомендуемое количество слоев – 3. Расход материала при однослойном нанесении – 150-200 г/м2. Толщина трехслойного покрытия – 210-270 мкм.

Время межслойной сушки эмали УР-71Ц-Ф – 3 часа при температуре 20 ± 2 °С. Применяемые разбавители – Р-4 или Р-5 (разбавитель берется из расчета – не более 15 % от массы эмали УР-71Ц-Ф). Для отверждения применяют специальный отвердитель, поставляемый комплектно в требуемом количестве. Все компоненты (полиуретановый лак, отвердитель и цинковая пыль) смешиваются непосредственно перед применением в соотношении, указанном в паспорте-сертификате на материал. После смешивания компонентов, полученная композиция тщательно перемешивается (до полного устранения осадка) и выдерживается перед нанесением в течение 30 минут. Во время выдержки и нанесения композицию необходимо периодически перемешивать для предотвращения осаждения компонентов-наполнителей. Срок рабочей годности эмали УР-71Ц-Ф после смешивания всех компонентов (при температуре 20 ± 2 °С) – 6 часов.

ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. Материалы хранятся в плотно закрытой таре с предохранением от влаги и прямых солнечных лучей при температуре от –25 до +35 °С в сухих закрытых помещениях на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

2. Материалы на объект производства работ доставляются в плотно закрытой таре.

3. Перед применением материалов все компоненты и составляющие должны отстояться в месте производства работ не менее 24 часов (выдержка в одном тепловом режиме).

5. Внешний вид нанесенного покрытия: ровная однородная поверхность без подтеков, морщин, пузырей, трещин и механических включений.

6. Время полного отверждения покрытия до пуска объекта в эксплуатацию – 7 суток при температуре 20 ± 2 °С.

7. Условия эксплуатации объекта производимых антикоррозионных работ должны соответствовать условиям, указанным в предоставленном специалистами ОП «Южно-Украинская АЭС» Техническом задании (Исх. № 08/2549 от 27.03.2002 г.).

ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Требования безопасности при производстве проводимых антикоррозионных работ должны соответствовать ГОСТ 12.3016-79.

При выполнении работ у входа в емкости необходимо установить дежурство. Между всеми работниками должна быть обеспечена связь.

Во время выполнения всех видов работ рабочие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой, спецобувью и противогазами.

Весь рабочий инструмент следует содержать в надлежащем состоянии, используя для очистки и промывки ацетон или растворители, применяемые для разбавления наносимых материалов.

КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА

Контроль состояния металла осуществляется в процессе эксплуатации по заранее выбранным дефектам.

1. На внешней стороне окрашиваемого оборудования отмечаются точки оставшихся дефектов, наиболее удобные для замера в них фактической толщины стенки.

2. Перед нанесением и после нанесения антикоррозионного покрытия производятся замеры толщины стенки (соответствующе: замер №1 и замер №2).

3. Последующие замеры производятся согласно приведенной ниже таблице с дальнейшим в нее занесением.

admin

Поadmin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *